如何幫工廠(chǎng)設計高效率的單元生產(chǎn)線(xiàn)？新益為單元線(xiàn)咨詢(xún)公司概述：精益提倡一套成熟的系統方法，以獲得所期望的結果。它的優(yōu)點(diǎn)是具有較強的步驟，可大量復制，并能保證最佳的輸出結果。這也是精益工具中的分步操作方法和流程指南，適用于大量生產(chǎn)企業(yè)。無(wú)論是在汽車(chē)行業(yè)還是在電子行業(yè)，都能保證企業(yè)中的改善人員能夠輕松使用精益的相關(guān)工具。

精益生產(chǎn)咨詢(xún)

分步設計實(shí)施單元生產(chǎn)線(xiàn)的好處就像使用了一臺“傻瓜相機”，不僅操作簡(jiǎn)單，而且產(chǎn)出效果好。在“守、破、離”三個(gè)階段，如果在“守”階段參照步驟建設單元生產(chǎn)線(xiàn)，就可以減少每一步摸索所消耗的時(shí)間，而且每個(gè)操作步驟都可以直接使用大量管理人員，而不用想著(zhù)建設單元生產(chǎn)線(xiàn)。如果是在“破”階段，可以自主建立自己的機組設計標準步驟，如果是在“出”階段，可以以“不動(dòng)”的方式完成機組生產(chǎn)線(xiàn)設計。

第一步：改善對象選取

通常人們一聽(tīng)到要進(jìn)行改善，機會(huì )立刻考慮各種改善方案，然后直接進(jìn)行改善，并沒(méi)有對改善對象進(jìn)行選擇。這種方式雖然對立即執行改善幫助很大，但有時(shí)會(huì )造成改善盲目且毫無(wú)頭緒的狀況。改善后，人們往往會(huì )發(fā)現如果改善另外一個(gè)對象，整體效果也許更加明顯。

在尋找改善對象時(shí)，需要問(wèn)以下問(wèn)題：

1、改善對象是否合適?

2、改善能夠帶來(lái)巨大的收益嗎？

3、改善是緊急且迫切的嗎？

4、改善對象是領(lǐng)導關(guān)注的對象嗎？

5、改善對象的選擇有問(wèn)題嗎？

第二步：現狀分析和浪費消除

現狀分析是對改善對象的相撞把握，例如，客戶(hù)需求（未來(lái)一年的需求/去年的需求、產(chǎn)品壽命周期、客戶(hù)需求）、產(chǎn)品工藝流程（工藝流程、工藝特點(diǎn)、產(chǎn)品與零件）、產(chǎn)品組裝（作業(yè)人員數量、工作臺劃分、生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)績(jì)效表現、技能情況）、硬件條件（廠(chǎng)房、區域、設備、水電氣共贏(yíng)、照明）。這些都是在單元生產(chǎn)線(xiàn)設計前需要了解的信息。

除了掌握上面的信息，還需要進(jìn)一步分析存在多少浪費，有多少改善點(diǎn)可以先改善，避免把浪費編制到新的生產(chǎn)線(xiàn)種。收集更多的信息不是目的，通過(guò)現狀分析更多的問(wèn)題，再設計出更加優(yōu)秀的生產(chǎn)線(xiàn)才是目的。

第三步：“紙上談兵”

“紙上談兵”是單元生產(chǎn)線(xiàn)的真正設計階段，需要設計生產(chǎn)線(xiàn)的整體線(xiàn)體、工作臺、物料擺放及配送、現場(chǎng)生產(chǎn)線(xiàn)的布局。所有的設計都是在大腦或紙上完成的，所以企業(yè)將其稱(chēng)為“紙上談兵”。

在“紙上談兵”階段，企業(yè)需要對人、物、設備、方法和環(huán)境5個(gè)方面進(jìn)行綜合考慮，即人員在什么樣的環(huán)境中使用某種方法操作設備，完成物料的相應組裝測試包裝工作。

為了設計出更好的生產(chǎn)線(xiàn)，需要考慮3-5種備選方案，更多的備選方案可以提供更多的選擇和不同的設計角度，最后可擇優(yōu)選擇一種方案或者綜合各種方案形成最終方案。如果企業(yè)只有能力完成一種單元生產(chǎn)線(xiàn)的設計，則可以邀請多家單元生產(chǎn)線(xiàn)設計方一起交流，得出更多不同的設計思路。

第四步：3P模擬設計

設計時(shí)需要考慮眾多的因素，總有一些疏忽造成設計上的缺陷，如果在沒(méi)有發(fā)現設計缺陷的情況下就讓新生產(chǎn)線(xiàn)直接制造和試生產(chǎn)，則容易導致很多問(wèn)題，以至于需要二次設計。如果想發(fā)現更多的設計缺陷，則需要增加一個(gè)設計驗證的步驟，即生產(chǎn)準備流程模擬設計。

首先用簡(jiǎn)單的材料將設計好的單元線(xiàn)以實(shí)物展現出來(lái)；然后，圍繞模擬簡(jiǎn)單生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行試生產(chǎn)；最后，全體成員一起討論該過(guò)程種存在的設計缺陷。這樣就可以用最小的代價(jià)消除設計缺陷，并且融入多人的考量設計出最合適的單元生產(chǎn)線(xiàn)。當然，如果你對設計很有信心，也可以省略這個(gè)步驟。

第五步：生產(chǎn)線(xiàn)試運行

新單元生產(chǎn)線(xiàn)設計好后就可以正式組織試運行了，在運行過(guò)程中一定會(huì )出現一些問(wèn)題，需要一個(gè)改善支撐團隊使用PDCA方法不斷解決問(wèn)題。如果沒(méi)有改善團隊的支持，作業(yè)人員就會(huì )認為新的單元生產(chǎn)線(xiàn)問(wèn)題太多，不太適合公司的產(chǎn)品，從而倒退回原來(lái)的操作方式，使前面的工作白白浪費。

第六步：標準化

標準化是為了維持改善的現狀，不讓改善走回頭路，同時(shí)將改善過(guò)程中的隱性知識用文化固化下來(lái)。

標準化也是一個(gè)PDCA不斷循環(huán)的過(guò)程，即先制定相應的標準，作業(yè)人員按照標準作業(yè)，當作業(yè)人員發(fā)現更好的做法后修訂新的標準，以便作業(yè)熱暖按照新的標準作業(yè)執行，從而形成”標準-改善-標準”。

生產(chǎn)領(lǐng)域有很多標準文件，例如，操作手冊、作業(yè)要領(lǐng)書(shū)、作業(yè)分解表、檢查指導書(shū)、終檢指導書(shū)、物料配送時(shí)間表、配送路徑圖等。

如何幫工廠(chǎng)設計高效率的單元生產(chǎn)線(xiàn)？以上就是新益為單元線(xiàn)咨詢(xún)公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的單元線(xiàn)工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。